Erdieroaleen fabrikazioan eta zehaztasun-neurketa tresnetan bezalako arloetan, granitozko zehaztasun-plataformen zehaztasunak zuzenean zehazten du ekipamenduaren funtzionamendu-kalitatea. Plataformaren zehaztasunak estandarrak betetzen dituela ziurtatzeko, bi alderditatik egin behar dira ahaleginak: adierazle nagusien detekzioa eta arau estandarrak betetzea.
Oinarrizko adierazleen detekzioa: zehaztasunaren kontrol multidimentsionala
Lautasunaren detekzioa: Erreferentzia-planoaren "lautasuna" zehaztea
Lautasuna granitozko zehaztasun-plataformen adierazle nagusia da, eta normalean laser interferometro edo maila elektronikoen bidez neurtzen da. Laser interferometroak plataformaren gainazaleko uhin txikiak zehaztasunez neur ditzake laser izpi bat igorriz eta argi-interferentziaren printzipioa erabiliz, submikroi mailara iristen den zehaztasunarekin. Maila elektronikoak hainbat aldiz mugituz neurtzen du eta plataformaren gainazalaren hiru dimentsioko kontura-mapa bat marrazten du tokiko irtengune edo sakonunerik dagoen detektatzeko. Adibidez, erdieroaleen fotolitografia-makinetan erabiltzen diren granitozko plataformek ±0,5 μm/m-ko lautasuna izan behar dute, hau da, metro 1eko luzeran altuera-aldeak ez du mikrometro erdi bat gainditu behar. Zehaztasun handiko detekzio-ekipoen bidez bakarrik berma daiteke estandar zorrotz hau.
2. Zuzentasunaren detekzioa: Ziurtatu mugimendu linealaren "zuzentasuna"
Mugimendu zehatzeko piezak daramatzaten plataformetarako, zuzentasuna funtsezkoa da. Detekziorako metodo ohikoenak alanbre-metodoa edo laser kolimatzailea dira. Alanbre-metodoak altzairuzko hari zehatzak esekitzea eta plataformaren gainazalaren eta altzairuzko harien arteko tartea alderatzea dakar zuzentasuna zehazteko. Laser kolimatzaileak laserren hedapen linealaren ezaugarriak erabiltzen ditu plataformaren gida-errailaren instalazio-gainazalaren errore lineala detektatzeko. Zuzentasuna estandarra betetzen ez badu, ekipamendua mugitu egingo da mugimenduan zehar, prozesamenduan edo neurketaren zehaztasunean eragina izango du.
3. Gainazaleko zimurtasunaren detekzioa: Ziurtatu kontaktuaren "fintasuna"
Plataformaren gainazalaren zimurtasunak osagaien instalazioaren egokitzapenean eragina du. Oro har, estilete-zimurtasun-neurgailu bat edo mikroskopio optiko bat erabiltzen da detekziorako. Estilete motako tresnak profil mikroskopikoaren altuera-aldaketak erregistratzen ditu plataformaren gainazala zunda fin batekin kontaktuan jarriz. Mikroskopio optikoek gainazalaren ehundura zuzenean beha dezakete. Zehaztasun handiko aplikazioetan, granitozko plataformen gainazalaren zimurtasuna Ra≤0.05μm-tan kontrolatu behar da, ispilu-efektu baten baliokidea dena, zehaztasun-osagaiak instalazioan ondo egokitzen direla ziurtatuz eta hutsuneek eragindako bibrazioa edo desplazamendua saihestuz.
Zehaztasun-arauak honako hauek dira: nazioarteko arauak eta enpresaren barne-kontrola
Gaur egun, nazioartean, ISO 25178 eta GB/T 24632 arauak erabiltzen dira granitozko plataformen zehaztasuna zehazteko oinarri gisa, eta sailkapen argiak daude lautasuna eta zuzentasuna bezalako adierazleetarako. Gainera, goi-mailako fabrikazio-enpresek barne-kontrolerako arau zorrotzagoak ezartzen dituzte askotan. Adibidez, fotolitografia-makinaren granitozko plataformaren lautasun-eskakizuna nazioarteko araua baino % 30 handiagoa da. Probak egiterakoan, neurtutako datuak dagokien arauekin alderatu behar dira. Arauak guztiz betetzen dituzten plataformek soilik berma dezakete errendimendu egonkorra zehaztasun-ekipoetan.
Granitozko doitasun-plataformen zehaztasuna ikuskatzea proiektu sistematikoa da. Oinarrizko adierazleak, hala nola lautasuna, zuzentasuna eta gainazalaren zimurtasuna, zorrotz probatuz eta nazioarteko eta enpresa-arauak betez soilik berma daiteke plataformaren zehaztasun handia eta fidagarritasuna, oinarri sendoa ezarriz erdieroaleen eta doitasun-tresnen bezalako goi-mailako fabrikazio-eremuetarako.
Argitaratze data: 2025eko maiatzaren 21a