Granitozko plataforma handiak erreferentzia gisa balio dute neurketa eta mekanizazio zehatzerako. Haien ebaketa, lodiera ezartzeko eta leuntzeko prozesuek eragin zuzena dute plataformaren zehaztasunean, lautasunean eta zerbitzu-bizitzan. Bi prozesu hauek ez dituzte trebetasun tekniko handiak bakarrik behar, baita granitoaren ezaugarrien ulermen sakona ere. Jarraian, prozesuaren printzipioak, funtzionamendu-puntu nagusiak eta kalitate-kontrola aztertuko dira.
1. Mozketa eta loditzea: Plataformaren oinarrizko forma zehatz-mehatz moldatzea
Granitozko plataforma handien ekoizpenean mozketa eta lodiera ezartzea da lehen urrats kritikoa. Bere helburua lehengaia behar den lodierara moztea eta ondorengo leuntzeko oinarri leun bat ematea da.
Arroka aurretratamendua
Meatzaritza egin ondoren, material zakarrak gainazal irregularra eta geruza meteorizatuak izaten ditu askotan. Hasieran, diamantezko alanbrezko zerra handi bat edo zerra zirkular bat erabiltzen da mozketa zakarra egiteko, gainazaleko ezpurutasunak eta irregulartasunak kentzeko, material zakarrari forma angeluzuzen erregularra emanez. Prozesu honetan zehar, ebaketa-norabidea eta elikatze-abiadura zorrotz kontrolatu behar dira, ebaketa-indar irregularrak material zakarraren barruan pitzadurak eragitea saihesteko.
Kokapena eta finkapena
Jarri aurrez tratatutako blokea ebaketa-makinaren mahaian eta kokatu eta finkatu zehaztasunez grapa bat erabiliz. Kontsultatu diseinu-marrazkiak kokatzeko, ziurtatu blokearen ebaketa-norabidea plataformaren luzera eta zabalera nahi denarekin bat datorrela. Finkatzea ezinbestekoa da; ebaketa-prozesuan blokearen edozein mugimenduk zuzenean eragingo ditu ebaketa-dimentsioetan desbideratzeak eta plataformaren zehaztasunean eragina izango du.
Lodiera lortzeko hari anitzeko ebaketa
Hari anitzeko ebaketa-teknologiak diamantezko hari ugari erabiltzen ditu blokea aldi berean ebakitzeko. Harilak mugitzen diren heinean, diamantezko partikulen ehotze-ekintzak pixkanaka murrizten du blokea nahi den lodierara. Ebaketa-prozesuan zehar, hozgarria etengabe ihinztatu behar da ebaketa-eremuan. Horrek ez du soilik hari-tenperatura jaisten eta diamantezko partikulak gehiegi berotzeagatik erortzea eragozten, baita ebaketa-prozesuan sortutako harri-hautsa kentzen ere, ebaketa-zehaztasunari eragin diezaiokeen metaketa saihestuz. Operadoreak ebaketa-prozesua gertutik kontrolatu behar du eta hari-tentsioa eta ebaketa-abiadura egokitu behar ditu blokearen gogortasunaren eta ebaketa-aurrerapenaren arabera, ebaketa-gainazal leuna bermatzeko.
2. Gainazaleko leuntze-tratamendua: akabera guztiz leun eta distiratsua sortzea
Granitozko plataforma handietan zehaztasun eta estetika handia lortzeko oinarrizko prozesua leuntzea da. Hainbat artezketa eta leuntze urratsen bidez, plataformaren gainazalak ispilu-itxurako akabera eta lautasun handia lortzen ditu.
Artezketa zakarraren etapa
Erabili silizio karburozko urratzaileekin artezketa-buru handi bat ebakitako plataformaren gainazala zakarki artezteko. Artezketa zakarraren helburua ebakitzean utzitako labana-markak eta gainazaleko irregulartasunak kentzea da, ondorengo artezketa finaren oinarriak ezarriz. Artezketa-burua plataformaren gainazalean zehar mugitzen da presio konstante batekin. Urratzailea, presio eta marruskadurapean, pixkanaka leuntzen ditu gainazaleko irtenguneak. Prozesu honetan zehar, hozte-ura etengabe gehitzen da urratzailea gehiegi berotu eta eraginkorra ez bihurtzea saihesteko, eta artezketan sortutako harri-hautsa kentzeko. Artezketa zakarraren ondoren, plataformaren gainazala ez da labana-marken ikusgai egon behar, eta lautasuna hasieran hobetuta egon behar da.
Ehotze Finaren Etapa
Aldatu aluminio oxidozko urratzaileetara eta erabili artezketa-buru finagoa artezketa finarentzat. Artezketa finak gainazalaren zimurtasuna are gehiago fintzen du eta artezketa zakarrak utzitako marradura txikiak kentzen ditu. Funtzionamenduan zehar, artezketa-buruaren presioa eta abiadura zorrotz kontrolatu behar dira urratzailea plataformaren gainazalean uniformeki aplikatzen dela ziurtatzeko. Artezketa finaren ondoren, gainazalaren lautasuna eta akabera nabarmen hobetzen dira, ondorengo leuntzeko prestatuz.
Leuntzeko etapa
Plataformaren gainazala eztainu oxidozko leuntzeko pasta eta artile-feltro naturalzko leuntzeko buru bat erabiliz leuntzen da. Leuntzeko prozesuan, artile-feltrozko leuntzeko burua biratzen da, leuntzeko pasta gainazalean uniformeki aplikatuz. Leuntzeko pastaren ekintza kimikoaren eta leuntzeko buruaren marruskadura mekanikoaren bidez, film distiratsu bat sortzen da gainazalean. Leuntzean, arreta handia jarri behar zaio erabilitako leuntzeko pasta kopuruari eta leuntzeko denborari. Leuntzeko denbora gutxiegi edo nahikoa ez izateak ez du nahi den distira lortuko. Gehiegi edo denbora luzeegiak marradurak edo laranja azal efektua eragin ditzake gainazalean. Kontu handiz leuntu ondoren, granitozko plataforma handiaren gainazalak ispilu-distira eta lautasun maila handia erakusten ditu.
III. Kalitate Kontrola: Prozesu Osoan Garrantzitsua
Kalitate-kontrola prozesu osoaren zati garrantzitsua da, mozketatik hasi eta lodiera zehaztera arte, leuntzea eta gainazalaren tratamendura arte. Prozesu bakoitza amaitu ondoren, plataforma ikuskatzen da proba-tresna aurreratuak erabiliz, hala nola laser interferometroak lautasuna egiaztatzeko eta gainazalaren zimurtasun-neurgailuak leuntasuna egiaztatzeko. Proben emaitzek diseinu-eskakizunak betetzen ez badituzte, kausa berehala aztertu behar da eta neurri zuzentzaile egokiak ezarri, hala nola berriro moztea edo berriro arteztea. Prozesu bakoitzaren kalitatea zorrotz kontrolatuz bakarrik ziurtatu dezakegu sortzen den granitozko plataforma handiak zehaztasun eta egonkortasun handiko eskakizunak betetzen dituela.
Argitaratze data: 2025eko irailaren 9a